Изготовление металлоконструкций

ИЗГОТОВЛЕНИЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИЙ И НЕСТАНДАРТИЗОВАННОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Технологические металлоконструкции и нестандартизованное оборудование изготовляют на специализированных заводах монтажных заготовок и металлоконструкций или в мастерских монтажных заготовок (ММЗ) монтажных организаций. В последнее время в связи с возросшим объемом работ по изготовлению технологических металлоконструкций в ММЗ создаются механизированные поточные линии. В поточных линиях для изготовления листовых и решетчатых металлоконструкций оборудование размещается в последовательности выполнения производственных операций. Транспортирование деталей, узлов и элементов конструкций от станка к станку, от стенда к стенду осуществляется с помощью рольгангов, поворотных консольных кранов, кран-балок, мостовых кранов и т. п. Один из наиболее распространенных вариантов механизированных поточных линий, применяемых в проектах производственных баз монтажных управлений, выполняющих механомонтажные работы на строительстве холодильников и холодильных установок, приведены в ГОСТ. Технология изготовления металлоконструкций и нестандартнзованного оборудования включает операции по заготовке деталей, сборке, сварке и окраске их. Некоторые листовые металлоконструкции й нестандартизованное оборудование испытывают на плотность (баки для разведения рассола, поддоны воздухоохладителей и др.). Заготовка деталей объединяет технологические операции по правке металла, изготовлению шаблонов и разметке металла, резке и обработке кромок, гибке и вальцовке, штамповке, образованию сферических поверхностей и отверстий. Для правки листовой и полосовой стали применяют листоправнльные вальцы. В мастерских монтажных заготовок, где отсутствуют листоправильные вальцы, сталь правят вручную. Листы, имеющие , большие дефекты, выбраковывают и используют для изготовления фланцев, косынок и т. п. Балки, швеллеры и угловую сталь правят на -правильно-гибочных прессах. Прямолинейность металла после правки проверяют стальной линейкой. Зазор между линейкой и поверхностью металла вдоль проката не должен превышать 2 мм для листов толщиной 4—8 мм;
1,5 мм — для листов толщиной 9—20 мм;
1 мм — для листов толщиной свыше 20 мм. Поперек проката зазор не должен превышать 1 мм для любых толщин листовой стали. Кривизна после правки балок, швеллеров и угловой стали не должна превышать 1/1000 длины и быть не более 3 мм. Размечают металл по шаблонам или непосредственно на металле. Для изготовления шаблонов применяют толь или пергамин кровельный, фанеру, пиломатериал хвойных, пород и т. п. При изготовлений шаблонов для деталей сварных конструкций учитывают припуск по длине на усадку от сварки. Припуски на усадку сварных швов при изготовлении шаблонов для деталей решетчатых конструкций на каждый стык—1 мм;
узел — 0,75 мм. Для деталей истовых конструкций толщиной до 16 мм на каждый стыковой шов — 1 мм, кольцевой шов — 1,5 мм. Режут металл на гильотинных ножницах, пресс-ножницах и дисковых пилах. Кислородную резку металла выполняют механизированными способами — автоматами и переносными полуавтоматами. Ручную кислородную резку допускается использовать при разрезании деталей из балок, швеллеров, труб большого диаметра и др., когда отсутствует соответствующее металлорежущее оборудование или мощность имеющегося оборудования недостаточна. Для резки легированных сталей применяют установки плазменной и кислородно-флюсовой резки. Гибку (гнутье) заготовок в зависимости от радиусов кривизны и углов загиба выполняют в холодном или горячем состоянии. Гибку листовой стали производят на листогибочных станках и фрикционных прессах мощностью 100—300 т под необходимым углом — в пределах до 2,618 рад. Минимально допустимые величины радиусов кривизны при гибке и правке в холодном состоянии приведены в таЗбл. XII—14. Вальцовку листовой стали выполняют на трехвалковых вальцах. Изменяя положение верхнего валка, получают заданный радиус изгиба, при подъеме радиус увеличивается. Штамповку (вырубку) косынок, шайб из листовой или полосовой стали и т. п. производят на эксцентриковых кривошипных прессах, пользуясь сменными штампами. Отверстия в сопрягаемых элементах сверлят или продавливают. В мелких деталях отверстия сверлят на вертикально-сверлильных станках, в крупных деталях и узлах — на радиально-сверлильных станках. Допускаемые отклонения в отверстиях под болты и заклепки приведены в ГОСТ. Таблица XII—15 При сборке отдельные элементы (детали) устанавливают в проектное положение и закрепляют при помощи болтовых соединений или фиксируют в отдельных точках электроприхваткой. При массовом изготовлении решетчатые конструкции собирают в специальных приспособлениях — кондукторах. При индивидуальном изготовлении решетчатых и листовых конструкций их собирают на стеллажах сборно-разборной конструкции. При сборке металлоконструкций для сжимания сопрягаемых деталей применяют универсальные приспособления (струбцины, стяжки из угольников и на крючках, клиновые приспособления и др.). При сборке деталей и элементов под сварку выдерживают допуски и зазоры, определяемые техническими условиями на изготовление металлоконструкций и ГОСТ 8713—58. Для удобства поворачивания конструкций во время сварки в нижнем положении применяют манипуляторы или кантователи. Сварные швы по внешнему виду должны удовлетворять следующим основным требованиям: иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность и плавный переход к основному металлу;
наплавленный металл должен не иметь трещин и цепочек поверхностных пор;
под4 резы основного металла допускают глубиной до 0,5 при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм. Методы контроля сварных швов стальных конструкций приведены в ГОСТ. Таблица XII—16 Допускаемые отклонения действительных размеров изготовленных металлоконструкций и нестандартизованного оборудования от проектных приведены в ГОСТ. Нормы расхода металлопроката на изготовление 1 т технологических металлоконструкции и нестандартизованного оборудования приведены в ГОСТ. Технологические металлоконструкции и нестандартизированное оборудование грунтуют перед отправкой на монтажную площадку в мастерских монтажных заготовок при положительных температурах механизированным способом. Материалами для грунтовки служат обычно густотертые краски и олифа. В случае необходимости конструкции маркируют устойчивым красителем яркого цвета (наносят номер рабочего чертежа, по которому велось изготовление, или шифр изделия по монтажной схеме).