Монтаж блок-картерных компрессоров

МОНТАЖ БЛОК-КАРТЕРНЫХ АММИАЧНЫХ И ФРЕОНОВЫХ КОМПРЕССОРОВ
Блок-картерные прямоточные компрессоры доставляют на монтажную площадку в собранном виде. Техническая характеристика наиболее распространенных компрессоров. Если компрессор опломбирован и транспортировка и хранение не нарушили его целостности, а гарантийный срок, указанный в паспорте, не истек, то компрессор монтируют в собранном виде без разборки и ревизии.
Иногда компрессоры поступают со шкивом, не насаженным на вал. В этом случае на площадке для укрупнительной сборки оборудования на вал насаживают шкив с конусной расточкой — вращая прижимную гайку, с цилиндрической расточкой — по посадке, укаванной в паспорте компрессора. Для предохранения подшипников от осевых нагрузок, возникающих в процессе монтажа шкива, пользуются несложным приспособлением, состоящим из планок и стяжных болтов. С одной стороны планки опирают через деревянную прокладку на конец коленчатого вала, а с другой — на шкив. Медленно поворачивая.гайки стягкных болтов, соединяющих эти планки, плавно продвигают шкив на вал. Предварительно снимают крышку картера со стороны, противоположной маховику, а также масляный насос.
Затем устанавливают в колене вала распорки для предотвращения деформаций, очищают насадочные поверхности вала и шкива, контролируют соответствие диаметров вала и шкива, смазывают поверхность вала тонким слоем масла и укладывают на вал призматическую шпонку. Шкив, насаженный на вал, проверяют индикатором на биение в торцовом и радиальном направлениях (допуски приведены в ГОСТ. Перед установкой компрессора предварительно принятый фундамент подготавливают, т. е. насекают поверхность фундамента Для разрушения цементной пленки. В результате этого достигается хорошее схватывание монолитного бетона с бетонной смесью подливки. Обнаруженные масляные пятна вырубают.
Горизонтальное перемещение компрессоров к месту установки и установку на фундаменты производят механизированным способом, предусмотренным ППР. Для механизации такелажных работ используют эксплуатационные кран-балки, тельферный путь, катучие порталы, самомонтирующиеся подъемники (козловые краны), электрические лебедки.Перед установкой компрессора на фундаменте намечают места для укладки инвентарных регулируемых или клиновых и плоских металлических подкладок и выравнивают их. Размеры клиновых и плоских подкладок приведены в ГОСТ. Нижние подкладки должны плотно прилегать к фундаменту. Отклонение от горизонтального положения уложенных подкладок не должно превышать 0,5 мм на 1 м. Верхние опорные плоскости подкладок должны быть на одном уровне с допуском 2 мм. Этот уровень должен соответствовать проектной отметке е отклонением 5 мм. Высоту устанавливаемых подкладок проверяют нивелиром, гидростатическим уровнем или контрольной линейкой с брусковым уровнем.
Между поверхностью фундамента и нижней частью рамы компрессора оставляют зазор 40—80 мм для подливки. Затем компрессор осторожно устанавливают на выверенные подкладки, заводят фундаментные или анкерные болты, предварительно очищенные и проверенные, надевают шайбы, наворачивают гайки и совмещают в плане ось коленчатого вала с осью фундамента. Отклонение при этом допускается не более 10 мм.
Горизонтальность установки компрессора проверяют по уровню, который устанавливают на шкив. Отклонения допускаются не более 0,3 мм на 1 м. Положение компрессора регулируют, осторожщ подбивая клиновые подкладки либо вращая болты инвентарных регулируемых подкладок. Компрессор считается выверенным, когда он равномерно опираетсяна все подкладки и встык между нижней частью картера и подкладкой не проходит щуп толщиной 1 мм. Затем затягивают гайки фундаментных болтов и соединяют подкладки между собой электросваркой прерывистым швом. Регулируемые подкладки удаляют после подливки.
Компрессор, приводится в действие электродвигателем через клипоременную передачу либо через эластичную муфту сцепления. При использовании клиноременной передачи к электродвигателю болтами прикрепляют салазки с тем, чтобы при надевании ремней электродвигатель можно было сместить на.40—60 мм в сторону компрессора. Электродвигатель устанавливают на предварительно уложенные клиновые подкладки в, таком же порядке, как и компрессор.
Регулируя количество и толщину подкладок, добиваются, чтобы валы компрессора и электродвигателя были параллельны, а торцы шкивов находились в одной плоскости. Последнее проверяют, натянув шнур по ободам обоих шкивов. При правильной установке шнур будет касаться ободов без излома. Горизонтальное положение электродвигателя в направлении оси вала проверяют уровнем, который устанавливают на шкив Для проверки горизонтального положения в направлении, перпендикулярном оси вала, уровень устанавливают на салазки. При этом отклонения не должны превышать 0,3 мм на 1 м.
После выверки компрессора и электродвигателя приступают к подливке. Подливку разрешается производить при температуре воздуха в машинном отделении не ниже 5° С.Предварительную центровку муфтового соединения выполняют так, чтобы пальцы с надетыми на них упругими кольцами, жестко закрепленные в одной полумуфте, плотно входили в гнезда другой полумуфты. Расстояние между торцами валов выдерживают с точностью 2 мм. Затем выполняют подливку компрессора и заполняют колодцы фундамента электродвигателя бетонной смесью.
Только после подлавки и отвердения бетона приступают к окончательной центровке, в результате которой достигается соосность валов компрессора и двигателя. Эту операцию выполняют при затявутых болтах. При центровке валов компрессора и двигателя замеряют зазоры при помощи приспособлений по схеме, изображенной в ГОСТ.
Центрируемые валы синхронно поворачивают и замеряют зазоры в четырех положениях — через каждые 1,571 рад поворота. Для удобства подсчетов результаты измерений сводят. Таблица VII—2Центровку валов считают завершенной, если радиальное смещение осей не превышает 0,3 мм, а перекос — 0,3 мм на радиус муфтк. Удовлетворительные результаты измерений заносят в монтажный формуляр.
При нарушении условий транспортирования или в случав йстечения гарантийного хранения, а также при обнаружении дефектов во время осмотра производят ревизию компрессора. Цель ревйШй проверить правильность сочленения узлов и деталей машины В Соответствии с действующими допусками. Разбирают компрессор в такой последовательности. Снимает крышки цилиндров й нагнетательные клапаны с буферными пружинами. Открывают боковые крышки картера и проворачивают коленчатый вал так, чтобы поршень оказался в верхнем положении, снимают всасывающий клапан. После этого освобождают шатунный подшипник и при помощи рым-болтов вынимают поршень с шатуном, затем, пользуясь съемником, демонтируют маховик, открываюот крышку сальника и разбирают его. Открывают торцовую крышку компрессора и снимают масляный насос для ревизии его, а затем верхние половинки коренных подшипников для осмотра и шеек вала. Коленчатый вал вынимают в случае обнаружения дефектов.
Ревизия коренных подшипников скольжения заключается в проверке правильности прилегания нижних вкладышей к гнездам. Проверку производят на краску, используя для этого берлинскую л1зурь, ламповую копоть, синьку н другие красители, разведенные на масле. Допуск не должен превышать шести пятен в квадрате 25Х Х25 мм. При недостаточном прилегании вкладыши пришабривают к гнезду. Плотность прилегания проверяют щупом: пластина 0,05 1км не должна проходить в местах прилегания. Затем по краске проверяют прилегание шеек вала и вкладыша. Площадь прилегания должна быть в пределах 70—75% рабочей площади вкладыша. Обнаруженные неплотности устраняют, йришабривая вкладыши. При этом следят за состоянием масля Пых клиньев во вкладышах, которые должны не доходить до края вкладыша на 15—20 мм. Прилегание верхних вкладышей к шейке вала проверяют аналогичным образом.
Проверяют также зазор между валом и вкладышем подшипника. Обычно этот зазор указан в паспорте компрессора. Для шеек вала диаметром 50—300 мм зазор равен приближенно 0,001 Диаметра шейки. Замеряют зазор при помощи свинцовой проволоки диаметром 0,4—1 мм. Отрезки проволоки длиной до 500 мм укладывают в двух местах на шейке вала на расстоянии 10—15 мм от галтелей перпендикулярно оси и в месте разъема подшипника На нижнюю половину вкладыша в четырех местах по краям. Затем устанавливают верхний вкладыш с крышкой и затягивают болты. После вскрытия вкладышей микрометром замеряют толщину проволочки. Разность толщин проволок, уложенных на шейке вала И: в местах разъема, и будет равна зазору между верхней половиной вкладыша и шейкой вала. Тщательно проверяют, прочищают и Промывают смазочные отверстия. Болты подшипников затягивают одновременно с двух сторон. Проверяют также осевой зазор (между торцами вкладышей и галтелями шеек), который в упорном подшипнике должен быть fee более 0,1 мм, в остальных подшипниках — до 1 мм.
Ревизию шатунных подшипников и исправление дефектов выполняют в порядке, аналогичном порядку ревизии коренных подшипников скольжения, с теми же допусками;
различие состоит лищь в том, что на краску подшипник проверяют не отдельными половинками, а весь в. сборе. Радиальный зазор в шатунном подшипнике должен быть не более 0,07% диаметра шейки вала, а суммарный осевой зазор не менее 0,5 мм. Зазор между верхним вкладышем и шейкой вала должен составлять 0,001 диаметра шейки вала. Этот зазор регулируют прокладками, которые устанавливают между верхней и йижней половинкой подшипника. В правильно подогнанном и нормально смазанном подшипнике при затянутых болтах шатун должен плавно опускаться под действием собственного веса.
Прилегание пальца к втулке верхней головки шатуна проверяют без поршня по краске. Зазор между втулкой и поршнем, замеренный щупом, должен быть не более 0,03—0,05 мм. При реййзии поршня проверяют его поверхность, особенно у кромок канавок;
заусенцы удаляют. Поршневое кольцо должно входить в канавку свободно. Заедания (кольцо проверяют на поверочной плите на краску) устраняют методом шабровки. Зазор между канавкой и кольцом должен быть в пределах 0,05—0,08 мм. Проверяют также зазор в замке колец.
Этот зазор зависит от диаметра цилиндра и колеблется от 0,8 до 1,5 мм (для цилиндров диаметром 150—300 мм). Проверяют и радиальный зазор, он должен быть в пределах 0,4—0,5 мм. Этот зазор измеряют щупом, который вводят между утопленным в канавку кольцом и металлической линейкой, уложенной на поршень вдоль его образующей. Промытые в керосине поршень и шатун протирают, соединяют между собой и осторожно, чтобы не повредить зеркало, опускают в цилиндр. При этом обжимают поршневые кольца либо конической, втулкой, либо пружинящим хомутом, который можно изготовить на месте из круглой стали диаметром 8—10 мм. Замки колец смещают и располагают вразбежку, выдерживая расстояние между замками, соответствующее углу 1,571 рад. Маслослизывающее кольцо устанавливают фаской вверх. Затем собирают подшипник нижней головки шатуна, равномерно затягивают шатунные болты, устанавливают всасывающий клапан а приступают к замеру боковых зазоров между поршнем и стенками цилиндров. Зазоры измеряют щупом в четырех положениях поршня — в верхней и нижней мертвых точках и в двух промежуточных положениях.
Места замеров должны находиться в вертикальной плоскости, проходящей через ось коленчатого вала. Абсолютные значения допустимых зазоров в зависимости от диаметров поршней должны составлять для поршней диаметром от 101 до 150 мм — 0,15—0,25 мм;
для поршней диаметром от 151 до 200 мм—0,2—0,3 мм;
для поршней диаметром от 201 до 253 мм —0,25—0,55 мм. Кроме того, зазоры должны быть соответственно одинаковыми во всех измеряемых положениях поршня. Возможные перекосы устраняют, пришабривая вкладыши шатунного подшипника или втулку верхней головки шатуна. Удовлетворительные значения зазоров заносят в монтажный формуляр компрессора.При ревизии многоцилиндровых машин проверяют массу поршней, исходя из значения которой устанавливают груййы поршней на коленчатом валу для выравнивания моментов. Допускаемые расхождения массы поршней монтируемых компрессоров приведены в паспортах.
Перед установкой клапанов их проверяют на плотность: заливают керосин во впадины клапана и выдерживают 6—8 ч. Отсутствие характерных пятен на бумаге, на которую кладут клапан, свидетельствует о достаточной его плотности. При недостаточной плотности прилегания пластин к седлу их притирают по месту.
Величина вредного пространства установлена заводом-изготовителем и указана в паспорте компрессора. Для вертикальных машин в зависимости от диаметров цилиндров зазор, образующий вредное пространство, должен быть 0,5—1,5 мм. Зазор определяют по оттискам, для чего на всасывающий клапан каждого цилиндра кладут либо шарик из воска диаметром 5 мм, либо свинцовую проволоку диаметром 2 мм и длиной 10—15 мм. Затем устанавливают на места нагнетательные клапаны, буферные пружины и крышку цилиндров. Проворачивают вручную на один оборот коленчатый вал и, вынув оттиски, измеряют их.
Регулируют вредное пространство, заменяя прокладки между половинками шатунных подшипников. Получив удовлетворительные значения вредного пространства, заносят их в монтажный формуляр компрессора.
Ревизию сальников обычно не делают, так как сальники регулируют на заводе-изготовителе. Обнаруженные все же во время пробной эксплуатации утечки устраняют, притирая пластины по втулкам. Зазор между внутренним диаметром кольца и валом должен составлять 0,05 мм. Этот зазор достигает в результате пришабривания кольца по валу.
В масляном насосе проверяют по краске зацепление зубьев и зазоры между торцом шестерни и корпусом. Эти зазоры, измеряемые щупом, должны составлять 0,05 мм на 100 мм длины шестерни. Регулируют зазор при помощи прокладок из промасленной плотной бумаги. Кроме того, проверяют и прочищают, смазочные каналы и отверстия, а также масляные фильтры. Масляный фильтр — щелевой пластинчатый — устанавливают на нагнетательной линии масляного насоса. Зазор между пластинами фильтра 0,03—0,1 мм. Навсасывающей линии масляного насоса размещают сетчатый фильтр. Сетку располагают на высоте 10—15 мм от дна картера. Для определения состояния компрессора после транспортирования и монтажа, отсутствия вибрации трубопроводов проводят холостую обкатку при местном (ручном управлении. Порядок холостой обкатки компрессора следующий.
Снимают крышку всасывающего фильтра компрессора, извлекают фильтр и обматывают его бязью, чтобы в компрессор не попадала грязь из системы (бязевую обмотку фильтра сохраняют в течение 500 ч работы установки до тех пор, пока система не станет достаточно чистой). Затем снимают верхние крышки цилиндров, буферные пружины, фонари и нагнетательные клапаны. Заливают в картер масло до 3Д высоты масломерного стекла.Проворачивают компрессор за маховик вручную (не менее двух полных оборотов вала). При этом из концов трубок, отключенных от внешних маслоприемных точек, должно вытекать масло. Затем трубки устанавливают на место, пускают воду в охлаждающие рубашки, включают электродвигатель и пускают компрессор на контрольную двухчасовую обкатку.
Вал компрессора должен вращаться в направлении стрелки, нанесенной на переднюю крышку компрессора. Если вал вращается в противоположном направлении, немедленно останавливают компрессор, переключают обмотки электродвигателя и еще раз проверяют направление вращения вала. Во время обкатки давление масла по манометру должно быть не ниже 0,15 МПа, а его температура в картере не выше 65° С. В процессе работы проверяют, нет ли заедании, стуков, ненормальных вибраций, нагревов стенок цилиндров и неполадок в масляной системе. В течение первого часа работы через 10—15 мин проворачивают рукоятку фильтра тонкой очистки масла. Если рукоятка фильтра не поддается, останавливают компрессор, извлекают фильтр, промывают й вновь устанавливают его на место. После первого часа работы также время от времени проворачивают рукоятку фильтра. В случае возникновения ненормальностей в работе компрессора устанавливают их причину и устраняют неполадки. По истечении двух часов останавливают компрессор. Устанавливают на место нагнетательные клапаны, фонари, буферные пружины и крышки цилиндров.
По окончании холостой обкатки сливают масло из картера и сальника, удаляют отстой. Заполняют картер свежим маслом (уровень должен быть на 5—10 мм ниже нижнего фланца под боковую крышку) и закрывают все крышки.