Сборка типовых узлов

Сборочные операции сопровождаются подгонкой, выверкой и регулировкой отдельных узлов и деталей.
Ниже рассмотрены основные вопросы сборки и выверки наиболее распространенных узлов и деталей технологического оборудования холодильников и холодильных установок.
Валы и оси. Перед сборкой шпоночных соединений валов и осей проверяют поверхности собираемых деталей и устраняют забоины, заусенцы и задиры. При сборке клинового шпоночного соединения обеспечивают плотное прилегание шпонки ко дну паза вала и зазоры по боковым стенкам. Боковые зазоры между пазом и шпонкой проверяют щупом. Они не должны превышать 0,35 мм при ширине шпонки 12—18 мм и высоте 5—11 мм и 0,4 мм при ширине шпонки 20—28 мм и высоте 8—16 мм. Посадку призматической шпонки производят легкими ударами медного молотка. Боковые зазоры между шпонкой и пазом недопустимы. Затем насаживают шестерню, шкив и т. д.;
проверяют наличие радиального зазора между верхней гранью призматической шпонки и основанием паза ступицы насаженной детали. Этот зазор не должен превышать 0,3 мм при диаметре вала от 25 до 90 мм и 0,4 мм при диаметре вала от 90 до 170 мм. Перед сборкой шлицевых соединений тщательно проверяют поверхности и устраняют дефекты путем удаления заусенцев и запиловки острых краев. Сопрягаемые поверхности смазы вают. Подвижные шлицевые соединения собирают от руки, а жесткие— напрессовыванием детали на вал. После сборки первые проверяют на качку, а вторые — на биение.
Проверку соосности валов производят с помощью линейки, натянутой струны или поворотных устройств, смонтированных наПодшипники. Подшипники, входящие в состав машин, подразделяют на подшипники скольжения и подшипники качения. Подшипники скольжения бывают неразъемными (в виде цельных втулок или отверстий в станинах, залитых антифрикционным сплавом] н разъемными (с разрезными вкладышами, залитыми антифрикционным сплавом, и без вкладышей). Сборку неразъемного подшипника производят путем запрессовки втулки в корпус с последующим стопорением ее от проворачивания и пригонкой отверстий по валу. Сборку разъемных подшипников начинают с промывки вкладышей и испытания керосином на плотность заливки баббитом. Затем приступают к пригонке вкладышей по краске и щупу. В месте соприкосновения вкладыша с подшипником зазор не должен превышать 0,25 мм.
Подгонку вкладышей по шейкам вала проверяют газ краске. Вкладыш должен прилегать к валу по дуге окружности, не менее 1,047 рад. Шабровку вкладышей и подгонку производят до тех пор, пока равномерные отпечатки краски не будут составлять 70—80% поверхности вкладыша. Зазор между верхним вкладышем подшипника и шейкой вала в правильно пришабренном подшипнике не должен превышать 0,001 диаметра шейки вала.
Подшипники качения бывают шариковыми и роликовыми. Кроме того, их подразделяют на опорные, упорные и опорно-упорные. При сборке соединений машин и механизмов посадки (ГОСТ 7713—62) делят на три группы: посадки с зазором, посадки с натягом и посадки переходные.
Посадки имеют следующие наименования (в порядке убывающих натягов и возрастающих зазоров): горячая, прессовая, легкопрессовая, глухая, тугая, напряженная, плотная, скользящая, движения, ходовая, легкоходовая и широкоходовая. Установлены пять классов точности посадок (в порядке убывания точности). Посадка подшипников качения на вал и в корпус машины осуществляется с натягом. Посадку подшипников производят оДним из нескольких способов. Ударяют молотком по торцу медной или бронзовой трубы, клину из дуба или бука, которые вторым торцом опирают по всему периметру на кольцо подшипника.
Подшипники больших размеров насаживают на вал, предварительно нагретыми в масле до температуры 80—90° С. Посадку подшипников выполняют также с помощью ручного или приводного пресса. В зависимости от величины натяга усилие запрессовки Р (в Н) определяют по формулам: для сплошной ступицы и стального вала, если диаметр охватывающей детали в 2 раза превышает диаметр охватываемой детали, Правильно собранные подшипники должны легко вращаться от руки, при работе издавать легкий равномерный шум и не нагреваться свыше 60° С. Проверку подшипников в соответствии с ГОСТ 520—55 производят по внешнему виду, маркировке, легкости вращения, наличию радиальных и осевых зазоров. Радиальные и осевые зазоры подшипников проверяют индикатором, щупом или качкой от руки. Значение осевых зазоров в радиально-упорных подшипниках качения и упорных подшипниках приведены соответственно.
Примечание. Значения осевых зазоров I ряда распространяются на подшипники, устанавливаемые по два в одной опоре, значения осевых зазоров II ряда — на подшипники, устанавливаемые по одному в каждой опоре. Соединительные муфты. Применяемые для соединения валов муфты бывают жесткими, пальцевыми и сцепными. Перед монтажом муфт производят проверку соосности валов. После укладки шпонки и надевания полумуфты измеряют щупом зазор между валом и муфтой, который не должен превышать 0,05 мм. При монтаже наиболее распространенных пальцевых полумуфт пальцы следует устанавливать последовательно, проверяя щупом при.пегание пальцев к поверхности отверстия в полумуфте. Этот зазор не должен превышать 0,4—0,6 мм. Центровку полумуфт выполняют с помощью угольника, линейки или поворотных приспособлений. Зазоры проверяют в каждом из четырех положений вала, поворачиваемого от начального положения на 1,571, 3,141 и 4,712 рад по направлению вращения вала машины. В каждом положении проводят по одному замеру радиального зазора (по окружности полумуфт) и четыре замера осевого зазора (между торцовыми плоскостями полумуфт) в диаметрально противоположных точках.
Зубчатые и червячные передачи. К зубчатым передачам относят передачи с цилиндрическими зубчатыми колесами (цилиндрические передачи) и коническими зубчатыми колесами (конические передачи);
к червячным — передачи, состоящие из червяка и червячного колеса. Основным видом зубчатых передач является передача с цилиндрическими зубчатыми колесами (шестернями). Шестерни бывают с прямым, косым или шевронным зубом. Последние два типа зубьев обеспечивают более плавную и бесшумную работу зубчатой передачи.
Каждая цилиндрическая шестерня с прямым зубом характеризуется модулем, шагом и числом зубьев. Подбирая шестерни с разным числом зубьев, изменяют обороты валов, соединенных шестеренчатой передачей. При сборке зубчатых передач обеспечивают нормальные боковой и радиальный зазоры, необходимые для предотвращения заклинивания зубьев зубчатых колес при нагреве передачи в процессе эксплуатации, и правильность зацепления зубьев. Проверке подлежат:
радиальное и торцовое биение зубчатых колес в цилиндрических передачах, биение конуса выступов в конических передачах и отсутствие, перекоса червяка и червячного колеса в червячных передачах;
При сборке червячных передач обеспечивают требуемую точность углов скрещивания осей червяка и зубчатого колеса, правильное межосевое расстояние, совпадение средней плоскости колеса с осью червяка и допустимый боковой зазор в зацеплении. Боковой зазор в червячной передаче характеризуется наличием свободного хода. Зазор проверяют щупом с рабочей стороны зубьев при отжатом червячном колесе в четырех диаметрально противоположных положениях.
Окончательную проверку собранных зубчатых и червячных передач производят по пятну касания (контакта) зубьев в передачах. Нормы величин пятна касания зубьев в передачах приведены в ГОСТ. Ременные передачи. Ременные передачи осуществляют при помощи гладкого или клиновидного ремня. Клиноременные передачи применяются при незначительном расстоянии между осями валов (шкивов) и значительном передаточном числе передачи.
При большом передаточном числе малый шкив в несколько раз меньше в диаметре большого шкива. При этом усилие передается с малого шкива на большой и частота вращения соответственно уменьшается. При необходимости увеличить частоту вращения усилие необходимо передать с большого шкива на малый. При монтаже ременных передач обеспечивают параллельность валов ведущего и ведомого шкивов и совпадение средних плоскостей обоих шкивов, при монтаже клиноременных передач — расположение канавок шкивов без смещения относительно друг друга, а также идентичность сечения канавок обоих шкивов.
При сборке шкивы с помощью индикаторов проверяют на торцовое и радиальное биение, которое не должно превышать допусков, приведенных.
цией, сшиванием или при помощи жестких и шарнирных металлических соединений. Лучшим способом соединений считается склеивание смесью резинового тиурамового клея I и II сортов в равных долях. Жесткие и шарнирные металлические соединения применяют при соединении ремней встык для ременных передач с малыми скоростями. Сшивку приводных ремней встык выполняют с помощью тонких жильных струн диаметром 1,5—3,5 мм длиной до 1,5 м.
Цепные передачи. Цепные передачи осуществляют при помощи втулочно-роликовой цепи. Профиль зуба звездочек определяют шагом цепи и диаметром ролика. Монтаж цепной передачи сводится к установке и закреплению звездочек на валах, надеванию цепи и ее регулировке. После установки и закрепления звездочек на валу их необходимо проверить на радиальное и торцовое биение с помощью индикаторов. Допуски на биение звездочек втулочно-роликовых цепей приведены в ГОСТ. Правильное натяжение цепи обеспечивает нормальную и плавную работу цепной передачи. Нормально натянутые цепи должны иметь некоторое провисание, определяющееся условиями работы передачи. Стрела провисания для горизонтальных и наклонных (до 0,783 рад) цепных передач должна быть не более 2% величины межцентрового расстояния, для вертикальных передач — не более 0,2— 0,3% величины межцентрового расстояния.
Резьбовые соединения. При сборке резьбовых соединений обеспечивают и проверяют соответствие резьбы болта (шпильки, виига) и гайки, последовательность и величину усилий затяжки и отсутствие перекоса. В групповом резьбовом соединении гайки затягивают в определенном порядке, чтобы избежать перетяжки и искривления соединяемых деталей. При сборке удлиненных деталей (крышки цилиндрических редукторов, картеров компрессоров и т. п.) гайки затягивают по паре, начиная от середины попеременно слева и справа, а гайки, расположенные по окружности, затягивают крестнакрест.
Величина напряжения затяжки составляет 0,4—0,5, в особо ответственных соединениях 0,8 значения предела текучести металла, из которого изготовлен болт (шпилька). При сборке особо ответственных соединений (отдельных узлов компрессоров, фланцевых соединений машин, аппаратов и трубопроводов) применяют предельные трещеточные и динамометрические ключи. Первые оснащены механизмом фиксации и регулирования определенной, заранее установленной величины крутящего момента, вторые — указателем величины крутящего момента.