Изготовление и монтаж охлаждающих батарей

ИЗГОТОВЛЕНИЕ И МОНТАЖ ОХЛАЖДАЮЩИХ БАТАРЕЙ На холодильных установках применяют батареи из стальных оребренных и гладких труб, из стеклянных труб, а также панельные батареи из листовой стали.
Охлаждающие батареи холодильных установок из стальных оребренных труб собирают из унифицированных секций, изготовленных по ГОСТ 17645—72. Секции охлаждающих батарей изготовляют шести типов : СК — стальные сребренные одноколлекторные;
СЗГ — змеевиковые головные;
СЗХ — змеевиковые хвостовые;
СС — средние;
СЗ — змеевиковые;
С2К — двухколлекторные. Конструкция и размеры секций приведены в ГОСТ. X—1. Пример условного обозначения секции типа С2К с шагом t, равным 160 мм, и поверхностью охлаждения 39,1 м2: секция стальная оребренная С2К-160-39,1 ГОСТ 17645—72.
Схемы компоновки (сборки) охлаждающих батарей из стандартных секций показаны в ГОСТ. Охлаждающие батареи собирают и сваривают из секций заводского изготовления (ГОСТ 17645—72) 2 на площадках для укрупнительной сборки оборудования и конструкций либо непосредственно в холодильных камерах. Во втором случае кантователь-вращатель устанавливают в непосредственной близости от места монтажа батарей с учетом удобного размещения грузоподъемных средств. Для более надежной и точной центровки труб и уголков каркаса во время сварки прерывистым швом применяют специальные центрирующие приспособления. Половину стыков по длине окружности сваривают в нижнем положении, после чего батарею поворачивают на 3,141 рад и продолжают сварку другой половины стыков. Применяют полуавтоматическую сварку в среде углекислого газа, а также ручную электродуговую. Ручную электродуговую сварку производят при силе тока 100—130А электродами типов Э-42, Э-42а или Э-46 диаметром 3 мм.
Сварные стыки аммиачных батарей подвергают физическим методам контроля в соответствии со СНиП III—Г.9—62. Для проверки качества сварных стыков используют переносной рентгеновский аппарат РИНА-1Д. Места сварных стыков оцинкованных секций после испытания батареи на прочность и плотность защищают антикоррозионным покрытием (органосиликатным лаком ВН-30или металлизируют цинком с помощью электрометаллизационного аппарата ЭМ-14).
Секции и готовые батареи изготовляют также в ММЗ на поточной линии. Детали секций изготовляют из стальных (сталь марки Ст. 20 X—3. План поточной линии для изготовления охлаждающих устройств и узлов трубопроводов: 5 — участки линии для нзготовленвя батарей воздухоохладителей, деталей трубопроводов и ревизии трубопроводной арматуры;
/ — металлический стеллаж для трубных заготовок;
2 — переносная машина для вырезки отверстий АСШ-2;
3 — стенд для сборки узлов с приспособлениями для труб;
4 — фрикционный вращатель для сварки труб диаметром до 529 мм;
4а — тележка поддерживающая для труб диаметром 500 мм;
5 — стенд для сборки грубных элементов из труб диаметром до 360 мм с приспособлениями;
6 — поворотный кран-укосяна для сварочных автоматов и полуавтоматов;
7 —стенд для ручной сварки узлов трубопроводов;
7а — козлы из профилированной стали для укладки узлов при гидроиспытавнях;
76 — гидравлический пресс приводной ВМС-45;
7в — поддон металлический из листовой стали;
8 — площадки для хранения укомплектованной арматуры;
9а — стенд для гидравлического н пневматического испытания труби укомплектованной арматуры;
96 — насос гидравлический приводной р—10 МПа;
9е — поддон металлический для сбора воды;
/б-стол для укомплектования арматуры, металлический переносной;
II — металлический стол со стульями для работы с гайковертом;
13 — металлический трехъярусный стеллаж для патрубков и фланцев;
14 манипулятор для сварочных работ М-0,5;
15 — вертикально-сверлильный станок 2А-150;
К — радиально-сверлильный станок с наибольшим диаметром сверления 25 мм;
/7 — радиально-сверлильный станок 2А-55;
IS — поддерживающая тележка к радиально-сверлильному станку;
18а —телескопическая роликоопора переносная;
19—контейнер для фланцев и металлических деталей;
20 — площадка для складирования арматуры — хранение неукомплектованной арматуры;
20а, б — стеллажи для хранения арматуры;
21 — консольно-поворотный кран грузоподъемностью 400 Н, вылет — 3000 мм;
22 — сварочный преобразователь ПСО-1000;
23 — рельсовые пути для тележки (база 800 мм;
рельс — Р-18);
24 — кран-балка электрическая грузоподъемностью 5 кН, пролет —7500 мм;
25 сварочный полуавтомат ГШ-54;
26 — сварочная головка ТСГ-7 для сварки в среде СОг;
27 -— тележка рельсовая грузоподъемностью 50 кН;
28 — наждачное точило на 2 камня диаметром 350 мм;
29 — рельсовые пути под тележку;
3/ — стелл а ж-накопитель для складирования оребренных труб;
32, 33 — стенды для сборки и сварки батарей;
34 — площадка для сборки и сварки змеевиков воздухоохладителей;
35 — площадка для гидравлических испытаний воздухоохладителей;
36 — поддон из стали;
37 —площадка для окончательной сборки воздухоохладителя;
38— козлы для сборки корпусов воздухоохладителей;
39 — наждачное точило;
40 — тележка поддерживающая;
41 — гидравлический пресс усилием 400 кН;
42 — рольганг;
43, 52 — столы-накопители;
— гибочный станок ЛС-б;
J5, 51 — столы;
46 — листогибочные вальцы JITB-6x-i800: 47 — рольганг;
4S — откаточная тележка;
49 — ножницы гильотинные Н-475;
S0, S3 — рельсовые пути;
54 — мостовой электрический кран грузоподъемностью 50 кН;
55 — стол-верстак;
56 — стеллаж для складирования готовой продукции;
1, Л —площадка для складирования оребренаых труб;
III — площадка для складирования оцинкованных трубпо ГОСТ 1050—60) бесшовных горячекатаных труб (группа поставки А);
стальной ленты Ш-НП-М-Н-0-1Х45 по ГОСТ 503—71;
уголка равнобокого 50X50X5 по ГОСТ 8509—57 из стали марки Ст. 3 по ГОСТ 535—58;
из стали марки Ст. 3 по ГОСТ 535—58 (хомутики).
По соглашению с заказчиком допускается изменение толщины стенки труб секции: для сред со слабой коррозионной активностью — до 2,25 мм, для сред со средней коррозионной активностью — до 3 мм. Трубы оребряют путем поперечно-спиральной навивки на трубы стальной ленты (толщина ленты — 0,8;
0,9;
1,0 мм). Гофрированная часть ленты, навитой на трубу, не должна превышать 7з ширины ленты. Отклонение от перпендикулярности плоскости ребра к трубе— не более 5°. Секции сваривают любым способом, обеспечивающим стабильное Качество соединения и плотность (герметичность) сварных швов. Прочность швов сварных соединений должна быть не ниже прочности основного материала свариваемых деталей (по ГОСТ 5264—69). Оребренные трубы оцинковывают горячим способом (цинковое покрытие по ГОСТ 9791—68). По соглашению с заказчиком допускается изготавливать секции с шагом крепления 1200 мм вместо 1500 мм.
Шаг оребрения принимают: 20 мм — для холодильных камер с упакованными продуктами;
30 мм — для холодильных камер с неупакованными продуктами. Предельные отклонения шага оребрения труб должны быть: 2 мм — для шага 20 мм;
3 мм — для шага 30 мм. Свободные от оребрения концы труб имеют неоцинкованные участки длиной 25—30 мм. Не указанные предельные отклонения размеров: охватывающих по Ад, охватываемых по В9, остальных по СМд.
Каждую секцию испытывают на прочность, герметичность и плотность прилегания ленты к трубе. Плотность прилегания ленты к трубе проверяют (выборочно до оцинкования труб) по сдвигу участка ребра от усилия 200 Н.
Каждую секцию испытывают до нанесения покрытия. Испытываемую на прочность, герметичность секцию выдерживают под давле. нием воздуха 1,6 МПа в течение 5 мин. Секция считается выдержавшей испытания, если она не пропускает воздух (проверяется обмыливанием) и в ней отсутствуют остаточные деформации.
Охлаждающие панельные батареи поступают на монтажную площадку в зависимости от габаритных размеров в собранном виде либо в виде максимально укрупненных транспортабельных секций. Последние изготовляют централизованно в мастерских монтажных заготовок с максимальным использованием заводских деталей трубопроводов, входящих в номенклатуру ВСН120-74.
Для резки листовой стали применяют гильотинные ножницы, для резки труб — станок ПДМ-75. Отверстия в газовых и жидкостных коллекторах сверлят на одношпиндельных или радиально-сверлильных станках (с наибольшим диаметром сверления 55 мм) с помощью кондуктора для безразметочного сверления конструкций ЦПКБ Главлегпродмонтажа.
Прихватку (сварку прерывистым швом) и сварку панелей из листовой стали выполняют с помощью сварочных полуавтоматов А-547 или А-825 сварочной проволокой марки Св-08Г2С диаметром 1,0—1,2 мм в среде углекислого газа. Режим сварки: зазор — 0,8— 1 мм;
сварочный ток —70—100 А;
напряжение дуги — 18—20 В;
скорость сварки — 18—24 м/ч. Прихватку производят с шагом 100— 150 мм с обратной стороны шва.
Сваривают трубы с коллектором и приваривают соединительные гильзы также в среде углекислого газа в нижнем положении. При сборке обращают внимание на то, чтобы труба диаметром 38X3 мм входила в гильзу диаметром 45X3 мм на длину, равную 50 мм. Режим сварки: диаметр электродной проволоки —1,6 мм;
вылет электрода— 16—18 мм;
катет шва — 3,0—4 мм;
сварочный ток—150— 180 А;
напряжение дуги —28—30 В;
скорость сварки — 20—22 м/ч.
При сборке секции укладывают панель на трубный элемент, совмещая продольную ось панели с осью пятой трубы и выдерживая размер 137 мм от торца листа до оси коллектора. Устанавливают на лист сначала направляющие сварочного автомата и закрепляют их на концах сборочного стола, а затем подвижную раму с прижимными роликами таким образом, чтобы при передвижении рамы ролики двигались вдоль листа по осям труб. Автомат марки ТС-17 устанавливают на направляющие и закрепляют к прижимной раме. Сварку выполняют способом проплавления под слоем флюса марки АН-348-А или ОСЦ-45 сварочной проволокой марки Св-08 или Св-08А. Прожоги в трубах не допускаются. Режим сварки: диаметр электродной проволоки—1,2—1,6 мм, сварочный ток— 180—200 А, напряжение дуги — 26—28 В, скорость сварки — 48—52 м/ч. Отклонение габаритных размеров панели от проектных не должно превышать по длине 10 мм, по ширине 5 мм. Швы и основной металл в зоне сварки не должны иметь трещин, наплывов, надрезов и прожогов. Переход от наплавленного металла к основному должен быть плавным.
Испытывают секции на прочность и плотность сжатым воздухом, подаваемым воздушным компрессором ВК-25Э. При этом применяют инвентарные заглушки конструкции ВНИИмонтажспецстроя. Выдерживают секцию под давлением 1,2 МПа в течение 5 мин, а затем снижают давление до 1,0 МПа. Осматривают и обмазывают мыльной эмульсией сварные швы, места установки заглушек и фланцевые соединения временного воздухопровода. Секция считается выдержавшей испытание на плотность, если в течение 10—15 мин не наблйдалось утечек воздуха и падения давления по манометру.
Укрупнительную сборку и сварку панельных батарей производят с помощью кантователя с ручным приводом конструкции ПИ Промстальконструкция и концевого упора с вращающимся приспособлением конструкции ЦПК.Б Главлегпродмонтажа по схеме, изображенной в ГОСТ.
Перед установкой в проектное положение охлаждающие батареи испытывают на прочность и плотность по нормам генерального испытания для всасывающей стороны холодильной установки. Рассольные пристенные батареи из стеклянных труб с гладкими концами изготовляют из труб диаметром 68X5 мм. Расстояние между опорными стойками не должно превышать 2500 мм, а общая протяженность труб в батарее— 120—150 мм. Трубы крепят к стойкам хомутами только на прямых участках (калачи не крепят). Шланги батарей собирают в змеевики при помощи стандартных калачей на фланцевых соединениях. Используют фланцы чугунные по ГОСТ 19934—74 и ГОСТ 15911—70.
Опорные металлоконструкции батарей крепят к стенам или подвешивают к перекрытиям. На высоту 1,5 мот пола пристенные батарей защищают сетчатыми ограждениями. Смонтированные рассольные батареи подвергают гидравлическому испытанию давлением, равным 1,25 максимального рабочего давления.
Пристенные стальные батареи монтируют с помощью стрелового грузоподъемного механизма (до монтажа плит перекрытий), автймоильного крана, электропогрузчиков, оборудованных стрелой, как показано в ГОСТ. И. Лебедева.
Для сокращения объемов работ, выполняемых на высоте, целесообразно до монтажа стеновых панелей и плит перекрытия устаЯайлинать либо средства крепления, либо пристенные батареи, габариты которых не превышают размеров стеновых железобетонных панелей. В первом случае батареи монтируют с помощью стрелового крйна до монтажа плит перекрытия верхнего этажа. При монтаже пристенных батарей выдерживают наименьшее расстояние нижней трубы батареи от пола 250 мм. Расстояние от стены до оси батареи 150—200 мм.
Правильность установки пристенных батарей проверяют отвесом И уровнем. Отклонения от вертикальности не должны превышать 1-Мм на 1 м высоты батареи, а по высоте — 10 мм проектного. Потолочные батареи монтируют с помощью погрузчиков (на первых этажах зданий), одностоечных подъемников либо ручных рычажных лебедок через блоки, прикрепленные к закладным деталям. Схема крепления блока к закладным деталям показана в ГОСТ.
ПЕРЕД МОНТАЖОМ ПОТОЛОЧНЫХ БАТАРЕЙ ТЩАТЕЛЬНО ПРОВЕРЯЮТ СООТВЕТСТВИЕ ПРОЕКТУ, ПРАВИЛЬНОСТЬ УСТАНОВКИ И КАЧЕСТВО ЗАДЕЛКИ ЗАКЛАДНЫХ ДЕТАЛЕЙ. ПРИ ПОДЪЕМЕ БАТАРЕИ С ПОМОЩЬЮ РУЧНЫХ РЫЧАЖНЫХ ЛЕБЕДОК СЛЕДЯТ ЗА ТЕМ, ЧТОБЫ ТРОСЫ ЛЕБЕДОК ВЫБИРАЛИСЬ ОДИНАКОВО, И БАТАРЕЯ НАХОДИЛАСЬ ВСЕ ВРЕМЯ В ГОРИЗОНТАЛЬНОМ ПОЛОЖЕНИИ, А ОТДЕЛЬНЫЕ ЕЕ УЧАСТКИ НЕ ПРОГИБАЛИСЬ. ПОСЛЕ ОКОНЧАНИЯ ПОДЪЕМА ПРОВЕРЯЮТ ГОРИЗОНТАЛЬНОСТЬ УСТАНОВКИ БАТАРЕИ И ОКОНЧАТЕЛЬНО ЗАТЯГИВАЮТ ГАЙКИ БОЛТОВ, СЪЕМНЫЕ ПРИСПОСОБЛЕНИЯ С БЛОКАМИ ДЕМОНТИРУЮТ,