Заполнение хладагентом

Систему наполняют хладагентом после того, как полностью окончены строительно-монтажные работы, испытаны на холостом ходу компрессоры, насосы, вентиляторы, испытаны на прочность и плотность все аппараты, охлаждающие устройства и трубопроводы по нормам и в соответствующем порядке ( XIV).
Подготовку к заполнению и процесс заполнения выполняют в полном соответствии с правилами техники безопасности на аммиачных холодильных установках и правилами техники безопасности на фреоновых холодильных установках.
Холодильную установку заполняют, начиная с рассольной системы. Рассол готовят в баках и перемешивают его методом барботирования воздуха под давлением 0,2—0,3 МПа, поступающего от воздушного компрессора, или при помощи циркуляционного рассольного насоса. Характеристика растворов хлористого натрия и хлористого кальция.
Концентрацию рассола измеряют стеклянным ареометром. При измерении ареометр не должен касаться стенок и дна сосуда с пробой раствора. Отсчет ведут по нижнему краю мениска рассола. Для замедления коррозирующего действия рассолов добавляют на 1 м3 рассола 30 кг каустической соды и 20 кг двухромовокислого калия либо 160 г гексаметафосфата. Количество рассола, необходимого для заполнения системы, определяют, суммируя емкости испарителей, трубопроводов и охлаждающих устройств. Приготовленный очищенный рассол требуемой концентрации направляют при помощи рассольного насоса в систему, из которой по мере наполнения удаляют воздух через воздухоспускные краники. О заполнении рассольной системы составляют акт.
Перед наполнением системы аммиаком ее предварительно освобождают от воздуха с помощью аммиачного компрессора. Для этого открывают все вентили в системе, кроме тех, которые имеют сообщение с атмосферой. Запорный вентиль на нагнетательной стороне компрессора закрывают, а фланец отсоединяют от фланца компрессора для выброса отсасываемого воздуха из системы.
Перед началом отсоса воздуха из системы извлекают сетку из корпуса грязейика, устанавливаемого у компрессора на всасывающем патрубке и обвязывают ее несколькими слоями редкой ткани (бязью), смоченной маслом, и вновь вставляют ее в корпус грязевика для предотвращения попадания грязи в цилиндры компрессора.Перед заполнением аммиаком систему тщательно вакуумируют до устойчивого остаточного давления 13330 Па. Вакуумнрование производят аммиачными компрессорами с выбросом воздуха наружу через штуцер на нагнетательном коллекторе. Для этой цели открывают все вентили на магистралях и аппаратах и закрывают нагнетательные вентили на компрессорах, с помощью которых отсасывают систему. Количество аммиака для первоначального наполнения системы определено проектом холодильной установки.
В противном случае количества аммиака рассчитывают, исходя из емкости (пр. XVI—5), а также норм заполнения аппаратов, охлаждающих устройств и трубопроводов, приведенных. Перед заполнением проверяют сертификат на аммиак, который должен удовлетворять требованиям ГОСТ 6221—52 и содержать не более 0,2% влаги. Заряжают систему аммиаком через наполнительный вентиль регулирующей.станции. Баллоны с аммиаком проверяют, взвешивают (до опорожнения их и после) на, весах, расположенных недалеко от наполнительного коллектора и присоединяют к штуцерам наполнительного коллектора посредством трубок диаметром 10X2 или 14X2 мм с приваренными ниппелями и накидными гайками. Баллоны располагают на козелках в наклонном положении для ускорения слива аммиака.
После подключения баллонов к наполнительному коллектору на наполнительном трубопроводе открывают регулирующие и запорные вентили от регулирующей станции, вентили на аммиачных баллонах и сливают аммиак в ближайший испаритель или камеру с батареями непосредственного охлаждения до выравнивания давления в испарителе или батареях камеры и баллонах.
После выравнивания давления в системе и баллонах, дальнейшее наполнение производят путем отсоса из испарительной системы паров аммиака компрессором, нагнетания и сжижения их в конденсаторе и слива в линейный ресивер (ресиверы). В этих целях компрессор и конденсатор подготавливают к работе под нагрузкой и припуске подают охлаждающую воду в рубашки цилиндров компрессоров и конденсаторы. В первую очередь наполняют аммиаком аппараты (конденсаторы, испарители, ресиверы), после чего заполняют ба+ареи непосредственного испарения в камерах и жидкостные трубопроводы. Степень заполнения жидким аммиаком аппаратов определяют визуально по обмерзанию (отпотеванию) змеевиков охладающих устройств, секций (кожухов) испарителей, сигнальных труб (у изолированных аппаратов — отделителей жидкости, промежуточных сосудов). При наполнении системы аммиаком из баллонов степень заполнения им аппаратов и устройств охлаждения определяют также количеством впущенного в данный аппарат аммиака, которое контролируют, взвешивая баллоны.
Аппараты и охлаждающие устройства наполняют аммиаком последовательно (по одному аппарату) и постепенно, выявляя по запаху и индикаторной бумаге пропуски аммиака в соединениях, которые немедленно устраняют. При больших утечках аммиака немедленно прекращают наполнение, отсасывают (если это необходимо) аммиак из аппарата (батарей), устраняют неисправности, отсасывают воздух, после чего продолжают наполнение.По мере заполнения системы аммиаком для более интенсивного отсасывания, а следовательно, и зарядки подключают постепенно остальные компрессоры, которые одновременно е заполнением работают на охлаждение камер.
Крупные холодильные установки наполняют аммиаком из железнодорожных аммиачных цистерн. Цистерну подают возможно ближе к машинному отделению холодильника, подклинивают башмаками, ограждают средствами, исключающими наезд на нее какого-либо транспорта и переносными предупредительными сигналами.
Подключению и зарядке аммиака из цистерны предшествует подгоховка, заключающаяся в осмотре и приемке цистерны с составлением соответствующего акта, прокладка временного сливного трубопровода из катаных труб диаметром 57X3,5 мм, на котором устанавливают манометр и два запорных вентиля.. Сливной трубопровод присоединяют с помощью гибкого резинового шланга к вентилю на цистерне диаметром 80 мм, на верхней кромке которого выбита буква ж (жидкостный). Окончание полного слива определяют по падению давления в цистерне и оттаиванию жидкостного трубопровода. При частичном сливе количество оставшегося аммиака определяют по показателю уровня аммиака на цистерне. Технология слива аммиака из цистерны и заполнения им системы холодильной установки аналогична описанной выше при заполнении системы из баллонов. Схемы присоединения аммиачных цистерн и баллонов к холодильным системам для наполнения аммиаком показаны в ГОСТ.
Перед наполнением фреоном1 систему полностью освобождают от влаги. Фреон-12 с содержанием влаги не более 0,0006% по массе при 0°С должен удовлетворять ГОСТ 8501—57, а фреон-22 с содержанием влаги не более 0,0025% по массе — ГОСТ 8502—57.Чтобы удалить пары влаги, содержащейся в воздухе, отсасывают воздух из системы после освобождения ее от инертного газа при помощи вакуум-насоса до остаточного давления 1333 Па и при этом остаточном давлении отсос производят в течение 2—4 ч. При таком вакууме систему выдерживают в течение 24 ч. До заполнения холодильной системы фреоном убеждаются в том, что в баллонах содержится соответствующий фреон. Проверку производят по сертификатам, а также по давленшр при TeMnepatype баллона, равной температуре окружающего воздуха. Перед проверкой баллоны хранят в определенном помещении не менее 6 ч. Зависимость давления фреона от температуры приведена пр. XVI—7, Перед заполнением системы фреоном в испаритель подают масло. Зарядку маслом производят через вентиль манометра испарителя: трубопровод манометра отключают от вентиля и к нему подключают временный наполнительный трубопровод, заполненный маслом;
другой конец наполнительного трубопровода опускают в бак с маслом, которое Под действием атмосферного давления поступает в вакуумированную полость испарителя. При наполнении маслом, следят, чтобы воздух не попал в систему через наполнительную трубу, для чего конец трубы опускают на 100—150 мм ниже уровня масла в баке. Трубу вынимают из бака при закрытом вентиле на испарителе. Количество заряжаемого масла определяется проектом или заводомизготовителем.
Испаритель наполняют фреоном с помощью отожженной медной трубки или шланга из маслобензостойкой резины, испытанных на прочность и Герметичность (давлением 2,5 МПа для фреона-22 и 2,0 МПа для фреона-12), через наполнительный вентиль на испарителе при закрытых вентилях на жидкостном трубопроводе от конденсатора к регулирующей станции. Перед заполнением фреоном пускают йоду или раСсол на испаритель. После зарядки маслом давление в испарителе повышается. При давлении 0,25 МПа приступают к заполнению системы фреоном. Если давление в испарителе не поднялось до 0,25 МПа, первоначально систему наполняют газообразным фреоном, при этом баллон с фреоном устанавливают в вертикальное положение вентилем вверх.
При повышении давления в испарителе до 0,35—0,4 МПа пускают воду в конденсатор и охлаждающую рубашку компрессора, открывают нагнетательный вентиль на трубопроводе у компрессора, вентили на всасывающем трубопроводе, включают компрессор и отсасывают фреон из испарителя в конденсатор постепенно и осторожно, открывая всасывающий вентиль у компрессора. При понижении давления в испарителе до 0,25 МПа останавливают компрессор, не прекращая подачу воды в конденсатор и испаритель, продолжают наполнение системы под давлением фреона в баллоне и вновь пускает компрессор при повышении давления в испарителе до 0,35— 0,4 МПа.
При наполнении баллоны взвешивают до и после опорожнений. Количество фреона, подлежащее вводу в систему, определяется проектом или паспортом машины.
В течение всего процесса наполнения системы фреоном, начиная с первоначального впуска в систему, проверяют на утечку фреона 1ёчеискателем типа ГТИ или галоидной лампой и при выявлении неплотностей в соединениях немедленно устраняют их, приостанавливая при необходимости процесс наполнения. О заполнении системы хладагентом и маслом составляют акт.