Монтаж технологических трубопроводов

МОНТАЖ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ТРУБОПРОВОДОВ
Технические и организационные решения по монтажу технологических трубопроводов разрабатываются в проекте производства работ да монтаж холодильного оборудования. Монтаж технологических трубопроводов выполняют в соответствии с требованиями, изложенными в главе СНиП III—Г.9—62. При индустриальном способе сооружения технологических трубопроводов монтаж их сводится к следующим операциям:
. укрупнительной сборке элементов в узлы и узлов в блоки, полностью подготовленные к установке на опорные конструкции;
установке укрупненных узлов и блоков на место, соединению их друг с другом, установке постоянных средств крепления и испытанию законченных монтажом линий трубопроводов.
Перед укрупнительной сборкой проверяют комплектность элементов и узлов и их соответствие требованиям чертежей и технических условий. Перед монтажом технологических трубопроводов проверяют правильность установки оборудования, наличие и. правильность оставленных отверстий Для прохода трубопроводов в стенах, перегородках и перекрытиях, а также гнезд для установки кронштейнов и установленных закладных деталей для крепления охлаждающих устройств и подвесок технологических трубопроводов.
Разбивку трассы трубопровода производят с помощью геодезических приборов, рулетки, отвеса и гидростатического уровня. Допускаются отклонения в осях от проектных размеров в плане: для внутрицеховых трубопроводов +5 мм, для внецеховых 20 мм, по высотным отметкам до 10 мм и по уклону 0,001. Для крепления опорных конструкций трубопроводов к железобетонным и другим конструкциям применяют строительно-монтажные пистолеты ПЦ-52-1.
При установке кронштейнов в гнездах стен и перегородок концы их заливают бетоном марки не ниже 150. Нагружать опоры трубопроводами разрешается не ранее чем через семь дней после их подливки. Места установки опорных конструкций указываются в проекте. При отсутствии таких указаний для определения расстояний между опорами холодильных трубопроводов можно руководствоваться данными, приведенными в ГОСТ.
Монтаж трубопроводов начинают с присоединения к машинам и аппаратам. При этом присоединяемый узел (участок) трубопровода временно закрепляют, не допуская, чтобы масса его передавалась на машины и аппараты. При прокладке трубопроводов черезстены, перегородки и перекрытия трубопровод заключают в гильзы. Гильзц обычно изготовляют из труб, внутренний диаметр которых на 10— 20 мм больше наружного диаметра прокладываемой трубы. Гильзы должны выступать на 50—100 мм из обеих сторон строительной конструкции. Внутри гильз не должно быть сварных или фланцевых соединений. Концы гильз заполняют асбестом.
При проходе изолированных трубопроводов размер гильзы выбирают с учетом толщины изоляции. При прокладке нескольких трубопроводов параллельно расстояние в свету между стенками смежных труб, а также расстояние между наружными поверхностями изоляции должно быть для труб Dy 50—100 мм не менее 80—90 мм, Dy 125—350 мм — 100—120 мм. Минимальное расстояние между стеной и трубой допускается для труб Dy до 100 мм — 100 мм, Dy 125 — 200 мм — 125 мм, Dy 200—450 мм — 150 мм.
подвесные опоры трубопроводов. . подвеска пм2у, подвесные опоры подвески. Холодильные трубопроводы, подлежащие изоляции, указывают в проекте. Изоляцию выполняют после окончания монтажа и испытаний трубопроводов. Однако еще при прокладке трубопроводов, подлежащих изоляции, обеспечивают возможность создания непрерывности изолируемого слоя. Для этого трубопроводы крепят припомощи деревянных прокладок из дуба (бука) или перлитопластобетонных скорлуп.
При сборке холодильных трубопроводов применяют ручную и механизированную электросварку, а также ручную газовую сварку, которая допускается только для труб диаметром до 38 мм и толщиной стенки до 3 мм. При ручной электросварке применяют электроды Э42, Э42А и Э46, которые перед сваркой должны быть прокалены в течение 2 ч при температуре 200° С. Сварку аммиачных и фреоновых трубопроводов I и II категории должны выполнять дипломированные сварщики и регистрировать в журнале сварочных работ.
При сборке и сварке фланцевых соединений фланцы устанавливают таким образом, чтобы болтовые отверстия фланцев не совпадали с вертикальной осью, а располагались симметрично относительно ее. Уплотнительная поверхность плоских фланцев должна выступать за торец трубы на расстояние: для труб Dy 20 на 4 мм, Dy 20—50 на 5 мм, >у,70—150 на 6 мм, Dy 200 на 8 мм. Внутренний диаметр фланца должен быть больше наружного диаметра трубы не менее чем на 1 мм. Правильность установки фланцев проверяют фланцевыми угольниками.
Мягкие уплотнительные прокладки во фланцах с выступом — впадиной подбирают таким образом, чтобы их внутренний диаметр был на 2—3 мм больше внутреннего диаметра фланца с Dy до 125 мм н на 3—4 мм — фланца с Dy более 125 мм, а наружный диаметр прокладки должен быть на 2 мм меньше диаметра впадины фланца Dy до 125 мм и на.З—4 мм — фланца с Dy более 125 мм. Фланцевые соединения собирают, соблюдая параллельность фланцев. При этом допускаемые отклонения на каждые 100 мм диаметра аммиачного и фреонового трубопровода не должны превышать 0,05 мм, а водяного и рассольного — 0,2 мм.
Холодильные трубопроводы монтируют с уклоном. Уклоны аммиачных трубопроводов должны составлять 2%: всасывающих в сторону испарительной системы, нагнетательных — в сторону конденсаторов, фреоновых: всасывающих 2% в сторону компрессора, нагнетательных 1 % — в сторону компрессоров;
хладоносителей (при открытых системах) до 2% в сторону слива. При монтаже аммиачных и фреоновых трубопроводов недопустимы изломы и местные опуски. Обратные (всасывающие) водяные и рассольные трубопроводы монтируют таким образом, чтобы на горизонтальных участках не было мест, расположенных выше всасывающего патрубка насоса.
При монтаже прямых участков холодильных трубопроводов длиной более 100 м для защиты трубопровода от укорачивания в горизонтальной плоскости устанавливают П-образные компенсаторы. Для уменьшения напряжения в холодильном трубопроводе П-образный компрессор перед установкой сжимают (стягивают) на величину, указанную в проекте. Компрессоры, устанавливаемые на горячих линиях трубопроводов, растягивают. Если в проекте не указана величина стягивания (растягивания) компенсатора, то ее принимают равной половине величины температурного укорачивания (удлинения) трубопровода между двумя ближайшими.мертвыми опорами, определяемой по соответствующей формуле.
Компенсатор устанавливают в следующей последовательности. Сначала монтируют участки трубопровода по обе стороны от компенсатора, крепят их на опорах и оставляют между ними разрыв,точно равный длине компенсатора в сжатом (растянутом) состоянии. Затем компенсатор укладывают рядом с разрывом трубопровода. На компенсатор устанавливают приспособление для стягивания (растягивания) и с его помощью укорачивают (удлиняют) компенсатор на требуемую величину, после чего подвигают компенсатор к месту установки и сваривают оба монтажных стыка. Схема установки Побразйого компенсатора и приспособления для его стягивания (растягиваний) показана в ГОСТ. Приспособление снимают только после естественного охлаждения сварных стыков до температуры окружающего воздуха. Трубопроводную арматуру устанавливают на горизонтальных и вертикальных участках трубопроводов в любом положении, за исключением положения маховиком вниз. Запорно-регулирующую арматуру устанавливают по ходу движения транспортируемой среды под клапан, за исключением соленоидных вентилей и аммиачного запорного вентиля диаметром 200 мм типа 15С29бт, которые устанавливают по ходу движения среды на клапан.
Аммиачные обратные клапаны устанавливают на нагнетательном трубопроводе по ходу движения аммиака между компрессором и маслоотделителем. Горизонтальные обратные клапаны монтируют на горизонтальном участке трубопровода (вертикальная ось клапана должна располагаться строго вертикально), вертикальные — на вертикальном участке трубопровода (отклонение участка трубы с клапаном от вертикали не должно превышать 0,087 рад).
Аммиачные газовые и жидкостные фильтры монтируют так, чтобы аммиак входил в сетку фильтра и выходил, пройдя через нее, в полость корпуса. При монтаже газовых фильтров добиваются горизонтального расположения их основной оси, жидкостных — расположения вниз крышкой корпуса. Аммиачные предохранительные клапаны устанавливают на аппаратах и сосудах попарно с помощью трехходовых вентилей в строго вертикальном положении. Условный проход (в мм) предохранительного клапана определяется проектом и выбирается точно в зависимости от содержания аммиака (в кг) в аппарате (сосуде), на котором он смонтирован.
Общий трубопровод от предохранительных клапанов выводят через перекрытие здания не менее чем на 1 м выше конька крыши самого высокого здания в радиусе 100 м и приваривают к нему противодождевой колпак. Обратные клапаны для воды и рассола монтируют аналогично аммиачным клапанам подобной конструкции.
Приемные клапаны для воды и рассола устанавливают на конце вертикального участка трубопровода. Отклонение участка трубы с клапаном от вертикали не должно превышать 0,087 рад. На аммиачных и рассольных трубопроводах в местах, указанных в проекте холодилыюй установки, устанавливают гильзы для термометров. Схема установки гильзы для термометра показана в ГОСТ. Размеры гильз принимают в зависимости от диаметра трубопровода и толщины его изоляции в соответствии с Данными, приведенными в ГОСТ. На трубопроводах условным диаметром менее 50 мм в месте установки гильзы вваривают расширители ;
диаметр расширителя 57X3,5 мм. Во всех верхних точках обратных рассольных трубопроводов устанавливают воздухоспускные краны диаметром 12 мм для выпуска воздуха при заполнении системы рассолом. К монтажу трубопроводов из стеклянных труб, предназначенных для транспортирования рассолов и ледяной воды, приступают после окончания всех работ по монтажу холодильного оборудования, металлических трубопроводов и отделочных строительных работ. Трубы и фасонные стеклянные части условным диаметром до 100.мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 8894—58 Трубы стеклянные для надземных трубопроводов и ГОСТ 11192—65 Части фасонные стеклянные термостойкие, а трубы и фасонные части условным диаметром свыше 100 мм — требованиям специальных технических условий.
Наружный диаметр и толщину стенки труб и фасонных частей проверяют с помощью калибра и штангенциркуля. Для труб наружным диаметром до 68 мм включительно овальность (разность между максимальным и минимальным диаметрами) на концах труб не должна превышать 2 мм, для труб наружным диаметром от 68 до 122 мм — 3 мм, а для труб наружным диаметром свыше 122 мм — 5 мм. Размеры наружных диаметров, толщина стенки труб и фасонных частей, а также допускаемые по ним отклонения должны Соответствовав указанным. Разнотолщинность (разность между максимальной и минимальной толщиной стенки одного и того же изделия) не должна превышать допускаемых отклонений номинальной толщины стенок, указанных. Детали трубопроводов условным диаметром до 150 мм должны удовлетворять требованиям ГОСТ 19934—74;
ГОСТ 1993 —74;
ГОСТ 15911—74;
ГОСТ 15916—74;
ГОСТ 15919-74;
ГОСТ 15932—74. Соединительные и крепежные детали надземных стеклянных трубопроводов. Конструкция, размеры и технические требования, а детали трубопроводов условным диаметром 200 мм — требованиям специальных технических условий. Запорная арматура, подлежащая монтажу на линиях стеклянных трубопроводов, должна соответствовать МРТУ 26-07-02—66 Арматура трубопроводная общего назначения. Поставка промышленной трубопроводной арматуры.
Стеклянные трубопроводы монтируют в следующей последовательности: разбивка трассы трубопровода, трубозаготовительные работы, монтаж опор и подвесок, монтаж трубопроводной арматуры, монтаж трубопровода из узлов и секций, рихтовка и окончательное закрепление трубопровода, установка концевых деталей (в случае необходимости). Правильность разбивки осей трубопроводов проверяют по чертежу, после чего приступают к установке кронштейнов, подвесок, опор.
Расстояние между опорами трубопроводов регламентируются длиной трубы;
при этом минимальное расстояние между опорами — 500 мм и максимальное — 3000 мм. Каждую трубу диаметром 50 мм и менее крепят на одной опоре, диаметром более 50 мм — на двух опорах. Трубы длиной до 1500 мм во всех случаях крепят на одной опоре. Опоры для крепления трубопроводов, как правило, располагают на расстоянии 250—300 мм от торца трубы и 60—75 мм от торца фасонной части. Отклонение опорных конструкций от проектного положения не должно превышать: в плане 10 мм, по отметкам—10 мм, по уклону +0,001. Монтаж стеклянных трубопроводов включает следующие операции: определение требуемого количества труб, фасонных частей и деталей трубопровода;
осмотр и отбраковку труб, фасонных частей, соединительных, прокладочных и крепежных деталей трубопроводов;
очистку, промывку труб и фасонных частей трубопровода;
разметку и резку труб;
протирку насухо концов труб и фасонных частей трубопровода;
разметку и резку труб;
протирку насухо концов труб и фасонных частей трубопровода;
шлифовку торцов труб;
запасовку фланцев и резиновых уплотнительных колец;
комплектование соединений трубопровода прокладками и крепежными деталями;
предварительную сборку узлов и секций трубопровода с установкой концевых деталей (в случае необходимости). Резку труб и фасонных частей трубопровода выполняют с помощью нихромовой проволоки диаметром 0,8—1,2 мм, нагреваемой электрическим током от осветительной электросети через понижающий трансформатор 220/127/36 В с последующим быстрым охлаждением трубы или фасонной части по месту реза водой.
Как показано в ГОСТ. Проволоку натягивают и закрепляют так, чтобы оба конца ее в месте схода с трубы были удалены друг от друга не более чем на 1 мм. При включении электрического то а провод накаляется до светло-желтого накала и разогревает трубу;
нагрев производится в течение 1—2 мин в зависимости от диаметра и толщины стенки трубы или фасонной части. После нагрева провода ток выключают, провод удаляют, а нагретое место охлаждают мокрой губкойцПлоскость торца трубы или фасонной части трубопровода после резки и шлифовки должна составлять с образующей поверхностью угол 1,571 рад. Допустимые отклонения от прямого угла (в мм) в ависимости от условного диаметра трубы (в мм) приведены ниже.
Резиновые детали, хранимые или транспортируемые при температуре ниже 0°С, перед монтажом выдерживают-в течение 24 ч при температуре не ниже +15° С. Торцы труб и натяжные кольца перед монтажом насухо протирают. Стеклянные трубы и фасонные части трубопроводов соединяют на фланцах с тремя уплотнительными резиновыми кольцами с помощью специальных приспособлений (клещей). При сборке соединений трубопроводов строго придерживаются размеров первоначальной установки натяжных колец , пр. XI—24. Сборку соединений трубопроводов выполняют в следующем порядке: стягивают фланцы с помощью стяжных клещей;
окончательно затягивают соединения гаечными ключами или гайковертами, Соединение трубопроводов считается сосанным, когда натяжные кольца на 2—3 мм перекрывают Т-обр„зную прокладку. При этом расстояние между фланцами должно составйть 4—6 мм. Гайки болтовых соединений затягивают равномерно, поочередно, по диагонали при соблюдении параллельности перемещения фланцев.
При монтаже стеклянных трубопроводов расстояние в свету между поверхностями труб и строительными конструкциями или оборудованием определяется проектом и должно быть (в мм) не менее: Стеклянные трубопроводы, проходящие через перекрытия или стены, заключают-в гильзы, устанавливаемые в процессе выполнения общестроительных работ. Гильза должна выступать над поверхностью стен, перегородок, потолков на 5—10 мм, а над поверхностью чистого пола — на 10—20 мм. Стеклянный трубопровод крепят жестко к опорам, прокладывая предварительно между металлическими деталями и стеклянными трубами эластичные резиновые.прокладки толщиной 4—с мм.